Ateliers Bugatti de Molsheim – La Manufacture en Alsace

Claire et d’une pureté clinique. Trois hypersportives Chiron1 flottent dans l’air comme sur des nuages. L’Atelier Bugatti de Molsheim se rapproche plus d’une chambre chirurgicale que d’une usine de production automobile. On ne peut sentir ni odeur d’huile, ni entendre le bruit de robots ou de bandes transporteuses, mais plutôt un léger fond musical en arrière-plan.

Ici, en Alsace, les hypersportives Bugatti, comme la Chiron et à présent la première Chiron Sport2 « 110 ans Bugatti », l’édition spéciale limitée pour le 110e anniversaire de la marque de luxe française, naissent après plusieurs semaines de travail manuel. Sans aucune précipitation, mais avec une grande assiduité. Chaque véhicule devient une pièce maitresse unique qui reflète les valeurs de la marque Bugatti art, forme et technique.

« La qualité et la main d’œuvre forment les deux branches de l’ADN de Bugatti. Tout comme il y a 110 ans, nous faisons très attention à la sélection des matériaux et à leur qualité. » explique Stephan Winkelmann, Président de Bugatti. « Le fondateur de l’entreprise Ettore Bugatti disait qu’un produit technique n’était parfait que lorsque qu’il est parfait d’un point de vue esthétique. Cela inclut la main-d’œuvre. » C’est pour cela que le contrôle de la qualité a une grande signification. En 2018, Bugatti a produit 76 Chiron. Cette année ce sera plus de 80 véhicules, avec les premières Bugatti Divo3. En conséquence, la manufacture française continue d’investir pour le futur et engage 20 nouveaux employés dans les départements de production et de logistique.

Jusqu’à huit couches de peinture

Ainsi, il faut trois semaines pour appliquer chaque couche de peinture sur la carrosserie. Pour la fibre de carbone visible, pour laquelle Bugatti est numéro un du marché pour la qualité de fabrication, il y a six couches et jusqu’à huit couches pour la dernière strate. A chaque étape, le travail est contrôlé avec précision, chaque couche est appliquée, poncée et polit à la main. Les composants extérieurs sont préassemblés à seulement une centaine de mètres dans le centre technique du site et sujets à un premier contrôle qualité.

L’Atelier, dans lequel les hypersportives voient le jour, est situé à Molsheim juste à côté du Château, restauré en 2001. La surface au sol a la forme d’un ovale, rappelant le logo de la manufacture française, le dénommé Macaron-Bugatti. Sur les plus de 1000 mètres carrés de l’Atelier, le sol blanc brille et reflète. Il est composé d’époxy, qui est isolant et est chargé électro statiquement. Des employés spécialement entrainés vérifient chaque composant. C’est seulement après avoir passé le contrôle qualité avec succès que les composants pourront être utilisés sur l’hypersportive. Pour se faire, cinq compartiments sont disponibles. Il n’y a ni bandes transporteuses, ni robots. Les uns après les autres, les employés préparent l’assemblage du groupe moteur, qui a déjà été testé pendant 8 heures sur le banc à rouleaux. Par la suite, l’agrégat est assemblé avec l’arrière du véhicule avant de se marier au châssis. 14 vis de titane garantissent une connexion durable et permanente.

Une vingtaine d’employés serrent et contrôlent les vis sur environ 3.800 points de vissage et assemblent plus 1.800 composants en tout. Les machines ne font qu’assister à l’installation ou aident à respecter des valeurs précises, comme le couple de serrage prescrit pour les vis. La voiture hypersportive la plus puissante, la plus rapide et la plus luxueuse est produite exclusivement à la main. Ceci prend du temps : il faut jusqu’à six mois pour qu’une hypersportive Bugatti soit sur la route. Seuls les matériaux les plus fins sont utilisés, les possibilités de personnalisations sans limites pour les matériaux et les couleurs rendent chaque modèle unique. « Les voitures Bugatti sont de véritables œuvres d’art , solitaires dans le monde de l’automobile » souligne Stephan Winkelmann. Pour cela, l’hypersportive doit subir des tests et des contrôles qualité des plus strictes avant d’être livrée au client.

Depuis 2013, Christophe Piochon est Directeur de la Production et de la Logistique chez Bugatti et Directeur du site de Molsheim. L’homme de 42 ans travail pour Bugatti depuis 2002, avec quelques courtes interruptions, et connais chaque pierre à Molsheim. Le français a accompagné la Veyron (2005-2016) et la Chiron depuis 2016. Lors de son parcours quotidien de l’Atelier, il fait attention à chaque détail, jusqu’à enlever une peluche devant les escaliers menant aux bureaux et la garder dans sa poche pour pouvoir en disposer dans une poubelle appropriée.

Les hypersportives Bugatti sont incomparables

« Les hypersportives Bugatti ne peuvent être comparées à aucune autre automobile, que ce soit du point de vue de la puissance, de la vitesse, des matériaux ou de la qualité. Cela commence dès le choix des matériaux et leur assemblage ici dans l’Atelier » explique Christophe Piochon. « La manière dont nous produisons nos modèles, en créant un produit fait main, dans cette atmosphère spéciale nous rend unique. C’est la Haute Couture de l’automobile. »

Après le remplissage de tous les liquides du moteur et de refroidissement, chaque véhicule est vérifié sans relâche. D’abord, toutes les hypersportives doivent rouler sur un banc à rouleaux durant deux heures avec leur moteur 1.500-CH-16-cylindres, avec une simulation montant à 200km/h et des étapes à pleine charge. Lorsque la voiture a passé tous ces tests avec succès, elle reçoit la coque extérieure. Une installation parfaite nécessite quatre jours. Après les tests d’étanchéité, l’intérieur est entièrement équipé. Dès que le véhicule est complétement terminé, les employés l’emballent dans un film transparent. Ce dernier protège la carrosserie des impacts de cailloux lors des tests sur la route.

Test triple fonction par un pilote test

Avant qu’une voiture terminée ne soit livrée aux clients, des pilotes professionnels vérifient chaque fonction sur un minimum de 350 kilomètres et huit heures sur route ou circuit. « La qualité a un impact partout, elle est visible sur la surface unique du carbone, comme son ajustement ou sa finition, mais aussi dans l’acoustique. Dans une Bugatti, il ne doit pas y avoir de bruit dérangeant. » explique Christophe Piochon. Ainsi, quatre pilotes test avec des oreilles spécialement calibrées roulent sur l’autoroute durant des heures. « Ils reconnaissent chaque dissonance immédiatement et l’éliminent. » Pourtant, d’autres roues et d’autres dessous de caisse sont montées. C’est seulement lorsque tout est en place et que tout fonctionne à la perfection que les roues et le dessous de caisse originaux sont assemblés et la Bugatti peut faire son troisième test de fonctionnalité.

La finition de revêtement est faite par de véritables artistes. Ils enlèvent le film et préparent la surface avec attention. Après cela, quatre employés inspectent les surfaces avec des gants de coton fin durant un autre test qui peut durer plus de six heures, pour une analyse parfaite. Finalement, Christophe Piochon, membre du comité de direction, examine chaque voiture prête à être livrée durant une heure sous la lumière du jour. « Ça demande un gros effort, mais nous le devons à nos clients. Seules les voitures parfaites sortent de l’Atelier. Notre aspiration : être aussi proche que possible de la perfection. » explique Stephan Winkelmann. C’est un défi. Pour chaque voiture. Chaque jour. Mais c’est également un motivation spéciale.

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Nicole Auger

Communications
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nicole.auger@bugatti.com

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    Chiron:

    Consommation de carburant (l/100 km) : en cycle urbain 35,2 / en cycle extra-urbain 15,2 / en cycle mixte 22,5 ; émissions de CO2 en cycle mixte (g/km) : 516 ; classe énergétique : G*
  • 2

    Chiron Sport:

    Consommation de carburant (l/100 km) : en cycle urbain 35,2 / en cycle extra-urbain 15,2 / en cycle mixte 22,5 ; émissions de CO2 en cycle mixte (g/km) : 516 ; classe énergétique : G*
  • 3

    Divo:

    Les informations sur la consommation de carburant sont soumises aux dispositions de la Directive 1999/94/CE. La voiture n’a pas encore été réceptionnée à ce jour.