Bugatti Atelier Molsheim – Die Manufaktur im Elsass

Hell und klinisch rein. Drei Chiron1 Hypersportwagen schweben in der Luft wie Wolken. Bugattis Atelier in Molsheim gleicht eher einem Operationssaal als einer Produktionsstätte für Automobile. Es riecht weder nach Öl oder Kraftstoff noch rattern Roboter oder surren Transportbänder. Dafür läuft im Hintergrund leise Musik.

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Hier im Elsass entstehen die französischen Hypersportwagen von Bugatti in wochenlanger Handarbeit, wie der Chiron und nun der erste Chiron Sport2 „110 ans Bugatti“, das limitierte Sondermodell zum 110-jährigen Bestehen der französischen Luxusmarke. Ganz ohne Hektik, dafür mit großer Sorgfalt. Jedes Fahrzeug wird zu einem einzigartigen Meisterwerk, spiegelt damit Bugattis Markenwerte Kunst, Form und Technik wider.

„Qualität und Handwerkskunst sind zwei Stränge der Bugatti-DNA. Wie schon vor 110 Jahren achten wir sehr auf die Auswahl der Materialien und auf die Qualität“, sagt Stephan Winkelmann, Präsident von Bugatti. „Schon Firmengründer Ettore Bugatti sagte, dass ein technisches Produkt erst dann perfekt ist, wenn es auch vom ästhetischen Standpunkt her perfekt ist. Dazu zählt auch die Verarbeitung.“ Deshalb erhält die Qualitätsprüfung einen hohen Stellenwert. 2018 stellte Bugatti 76 Chiron her, dieses Jahr werden es über 80 Fahrzeuge werden, dazu kommen die ersten Bugatti Divo3. Daher investiert der französische Hersteller weiter in die Zukunft und stellt rund 20 neue Mitarbeiter im Bereich Produktion und Logistik ein.

Bis zu acht Lackschichten

So braucht es drei Wochen, um die einzelnen Lackschichten auf die Karosserie aufzubringen. Beim Sicht-Carbon, bei dessen Fertigungsqualität Bugatti Marktführer ist, sind es sechs Schichten, bei Decklack bis zu acht. Zwischen jedem Schritt wird die Arbeit genau kontrolliert, jede Schicht wird per Hand aufgetragen, geschliffen und poliert. Die Exterieur-Teile werden im nur ein paar hundert Meter entfernten Technikcenter auf dem Werksgelände vormontiert und dort einer ersten Qualitätskontrolle unterzogen.

Das Atelier, in dem die Hypersportwagen entstehen, liegt in Molsheim neben dem 2001 fertig restaurierten Château. Es hat den Grundriss eines Ovals, in Anlehnung an das Logo der französischen Marke, das so genannte Bugatti-Macaron. Im dem über 1.000 Quadratmeter großen Atelier glänzt der Fußboden in reflektierendem Weiß. Er besteht aus Epoxid, ist stromableitend und verhindert statische Aufladung. Besonders geschulte Mitarbeiter prüfen jedes einzelne Bauteil. Erst nach einem erfolgreichen Qualitäts-Check werden die Fahrzeugkomponenten im Hypersportwagen verwendet. Dazu stehen fünf Boxen bereit, Fließbänder und Roboter gibt es nicht. Nacheinander bereiten Mitarbeiter die Montage des Antriebsstranges vor, der vorher schon acht Stunden auf einem Leistungsprüfstand lief. Dann wird das Aggregat mit dem Hinterwagen zusammengesetzt, anschließend mit der Karosserie verheiratet. 14 Titanschrauben sorgen für eine dauerhafte und belastbare Verbindung.

Mindestens 3.800 Schraubpunkte ziehen die rund 20 Mitarbeiter fest und kontrollieren sie mehrmals, setzten über 1.800 Einzelteile zu einem Ganzen zusammen. Maschinen unterstützen lediglich bei der Montage oder beim Einhalten genauer Werte, wie dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment für Schrauben. Der leistungsstärkste, schnellste und luxuriöseste Hypersportwagen wird ausschließlich von Hand gefertigt. Das kostet Zeit: Bis zu sechs Monate dauert es, bis ein Bugatti Hypersportwagen auf die Straße kommt. Nur feinste Materialen finden ihren Einsatz, grenzenlose Individualisierungsmöglichkeiten bei Material und Farben machen jedes Modell zum Unikat. „Bugatti-Fahrzeuge sind ein Gesamtkunstwerk, Solitäre im Automobilbau“, unterstreicht Stephan Winkelmann. Dazu durchläuft der Hypersportwagen strengste Abnahmetests und Qualitätskontrollen, bevor er an Kunden übergeben wird.

Christophe Piochon ist seit 2013 Geschäftsführer für Produktion und Logistik bei Bugatti und Leiter des Standorts Molsheim. Der 42-Jährige arbeitet, mit kurzen Unterbrechungen, seit 2002 für Bugatti und kennt jeden Stein in Molsheim. Der Franzose begleitete den Veyron (2005-2015) und seit 2016 den Chiron. Bei seinem täglichen Gang durchs Atelier achtet er selbst auf Kleinigkeiten, hebt eine Fluse im Eingangsbereich seiner Treppe auf und behält sie so lange in der Hand, bis er sie in einem Papierkorb loswerden kann.

Bugatti Hypersportwagen lassen sich nicht vergleichen

„Bugatti Hypersportwagen lassen sich mit keinem anderen Fahrzeug vergleichen, nicht bei der Leistung, der Geschwindigkeit, den Materialien und der Qualität. Das fängt schon bei der Auswahl der Materialien und dem Zusammensetzen hier im Atelier an“, sagt Christophe Piochon. „Die Art und Weise, wie wir unsere Modelle herstellen, indem wir in Handarbeit für jeden Kunden ein individuelles Produkt in dieser besonderen Atmosphäre schaffen, macht uns einzigartig. Das ist ‚Haute Couture de l’Automobile“, sagt er.

Nach der Befüllung mit allen Motor- und Kühlflüssigkeiten wird jedes Fahrzeug wieder und wieder kontrolliert. Zuerst müssen die Hypersportwagen mit ihrem 1500-PS-16-Zylindermotor zwei Stunden auf einem Leistungsprüfstand fahren. Hier zählen Simulationen bis 200 km/h und Volllast-Etappen zu den Tests. Besteht der Hypersportwagen alle Tests erfolgreich, erhält er seine Außenhülle. Bis alles perfekt sitzt, vergehen rund vier Tage. Anschließend folgen Wassertests, dann erhält der Innenraum seine vollständige Ausstattung. Erst wenn das Fahrzeug komplett fertig gestellt ist, bekleben Mitarbeiter es mit einer transparenten Folie. Die schützt die edle Karosserie vor Steinschlägen – wenn es zu Fahrtests auf die Straße geht.

Dreifacher Funktionstest durch Testfahrer

Denn bevor ein fertiges Fahrzeug an Kunden übergeben wird, prüfen professionelle Testfahrer auf mindestens 350 Kilometer und acht Stunden über Landstraßen und Teststrecken jede Funktion. „Die Qualität macht sich überall bemerkbar, ist sichtbar an der einzigartigen Oberflächenqualität wie den Passungen und dem Finish beim Carbon, aber auch bei der Akustik. Bei einem Bugatti dürfen keine Störgeräusche auftreten“, sagt Christophe Piochon. Dazu fahren vier geschulte Testfahrer mit besonders kalibrierten Ohren stundenlang über Landstraßen. „Die erkennen jeden Misston sofort und lassen ihn abstellen“, sagt er. Dazu werden allerdings andere Räder und ein anderer Unterboden montiert. Erst wenn alles stimmt, der Bugatti nahezu perfekt läuft, werden die originalen Räder und der passende Unterboden montiert und der Bugatti zum dritten Mal einem Funktionstest unterzogen.

Das Lack-Finish übernehmen zum Schluss wahre Lackkünstler. Sie entfernen die Folien und bereiten die Oberfläche sorgfältig auf. Danach kontrollieren vier Mitarbeiter mit feinen Baumwollhandschuhen bei einer über sechsstündigen weiteren Prüfung die Oberflächen auf perfekte Verarbeitung. Abschließend begutachtet Bugatti-Vorstand Christophe Piochon jedes zur Auslieferung fertige Modell rund eine Stunde unter einem taghellen Lichtbündel. „Es ist zwar ein sehr hoher Aufwand, aber das sind wir unseren Kunden schuldig. Nur einwandfreie Fahrzeuge verlassen das Atelier. Unser Anspruch: Sich so nah wie möglich der Perfektion anzunähern“, sagt Stephan Winkelmann. Das ist eine Herausforderung. Für jedes einzelne Fahrzeug. Jeden Tag. Aber auch eine besondere Motivation.

Ansprechpartner

Tim Bravo

Head of Communications
+33 640 151969
tim.bravo@bugatti.com

Nicole Auger

Communications
+49 152 588 888 44
nicole.auger@bugatti.com

  • 1

    Chiron:

    Kraftstoffverbrauch, l/100km: innerorts 35,2 / außerorts 15,2 / kombiniert 22,5; CO2-Emission kombiniert, g/km: 516; Effizienzklasse: G*
  • 2

    Chiron Sport:

    Kraftstoffverbrauch, l/100km: innerorts 35,2 / außerorts 15,2 / kombiniert 22,5; CO2-Emission kombiniert, g/km: 516; Effizienzklasse: G*
  • 3

    Divo:

    Unterliegt nicht der Richtlinie 1999/94/EG, da Gesamtbetriebserlaubnis derzeit noch nicht vorliegt.